Montage des Multicopters

Zuletzt geändert: 2. Mai 2020
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Die fina­le Mon­ta­ge unse­res Mul­ti­co­p­ters beginnt! Das hier ist der eigent­li­che Mul­ti­co­p­ter Bau­be­richt. Wir wer­den ver­su­chen hier so detail­iert wie mög­lich zu berich­ten, was nicht immer ganz ein­fach ist weil doch alles ein wenig durch­ein­an­der läuft. Ist schon klar das Exper­ten so ein Teil an einem Wochen­en­de zusam­men set­zen, aber für uns ist der Weg das Ziel, und so schrei­ben wir zu jedem Bau­ab­schnitt das Datum und die unge­fähr benö­tig­ten Stun­den dazu. Wir wer­den auch Fehl­schlä­ge und Irr­tü­mer auf­lis­ten, damit ein mög­lichst rea­les Bild vom gesam­ten Pro­zess ent­steht. Gleich­zei­tig wer­den mit stei­gen­dem Erk­ent­nis­sge­winn auch die ande­ren Arti­kel aktua­li­siert und erwei­tert — das frisst nicht gera­de wenig Zeit in die­sem Pro­jekt. Kom­men­ta­re und Anmer­kun­gen jeder Art sind wie immer gern gese­hen. Viel Spaß beim lesen! Ein biss­chen Statistik: 

  • Mon­ta­ge­be­ginn 1. Janu­ar 2014
  • Mon­ta­ge­en­de: (läuft noch)
  • Mon­ta­ge Dau­er: 15 Mona­te, laufend
  • Tat­säch­li­che Mon­ta­ge­zeit bis­her: 41h, an 10 Tagen.

Am Ende wer­den wir dann den Arti­kel straf­fen und auf das Wesent­li­che beschränken. 

19.1 Montage der Motoren an den Auslegern

Bau­tag eins: 01. Janu­ar 2014. Benö­tig­te Zeit: ca. 3h. Dazu haben wir die 6 Motor­trä­ger aus 3mm star­kem Car­bon, 6 Moto­ren (4 mit Rechts­ge­win­de, 2 mit Links­ge­win­de),   24 Schrau­ben M3x7mm, Schrau­ben­si­che­rung, Loc­ti­te 248 (mit­tel­fest), 18 Kabel­bin­der, einen Inbus­schrau­ben­dre­her, eine Crimp­zan­ge / AMP-Zan­ge mit Gewin­de­ab­sche­rer (gibts zB. von Kni­pex). Die maxi­ma­le Ein­schraub­tie­fe im Motor beträgt 4mm,  der Motor­trä­ger ist 3mm dick, macht zusam­men eine maxi­ma­le Län­ge von 7mm  für die Schrau­be.  Wir haben die vor­ge­se­he­nen M3x8mm Inbus­schrau­ben also mit Hil­fe einer Crimp­zan­ge um einen Mil­li­me­ter gekürzt. Das ent­sprach ca. ein­ein­halb Umdre­hun­gen in der Crimp­zan­ge. Wir hät­ten auch ein­fach ne Unter­leg­schei­be benut­zen kön­nen woll­ten aber auf das zusätz­li­che Gewicht ver­zich­ten. Die Moto­ren wur­den dann mit Loc­ti­te und jeweils 4 Schrau­ben  auf den Motor­trä­gern mon­tiert das die Kabel je auf einer Sei­te des Aus­le­gers geführt wer­den kön­nen, oben jeweils rechts und unten links am Arm vorbei. 

Maximilian bei der Arbeit. Immer schön mit Loctite,
Maxi­mi­li­an bei der Arbeit. Immer schön mit Loctite,

Die Moto­ren wur­den gemäß unse­rem fest­ge­leg­ten Sche­ma ange­bracht. Wir haben die Arme mit den Antriebs­ein­hei­ten nach ein­an­der fer­tig­ge­stellt. Erst immer jeweils den obe­ren Motor  auf einen Motor­trä­ger, dann den unte­ren Motor auf einen ande­ren Motor­trä­ger, dann bei­de Motor­trä­ger unter Ver­wen­dung von Loc­ti­te mit den Abstand­hal­tern ver­bun­den, und letzt­end­lich mit selbst­si­chern­den Mut­tern am Arm mon­tiert.  Die Schrau­ben haben wir von oben in den Arm gesteckt damit sie nicht her­aus­fal­len wenn sich eine Mut­ter löst. Dabei muss­ten wir uns voll kon­zen­trie­ren und auf die Dreh­rich­tung der Pro­pel­ler ach­ten damit  die Moto­ren mit dem pas­sen­den Gewin­de an dem pas­sen­den Arm ver­baut wur­de. Wir haben das immer wie­der über­prüft, auch wenns lang­wei­lig ist. Für ers­te Tests ver­lau­fen die Kabel — befes­tigt mit schwar­zen Kabel­bin­dern — an den Aus­sen­sei­ten der Aus­le­ger. Spä­ter wer­den sie auf Län­ge gekürzt und durch den Aus­le­ger geführt. Ein Arm besteht aus 20mm brei­tem, 30mm hohen, xx mm lan­gen und 2mm dicken Stück schwarz elo­xier­tem Alu­mi­ni­um. Dar­in ist eigent­lich genug Platz  die 6 Lei­tun­gen  auf­zu­neh­men, wenn da nicht die Schrau­ben der Motor­trä­ger und des Lan­de­ge­stel­les wären die hin­durch füh­ren. Rechts und links davon bleibt nur wenig Platz, und die Kabel könn­ten sich an dem Gewin­de der Schrau­ben scheu­ern. Das scheint also doch nicht so ein­fach zu sein. Mal sehen wie wir das lösen. 

Verkabelung an den Motoren
Kabel pro­vi­so­risch aussen

Auch wenn die Kabel vom Motor an den Arm in einem ele­gan­ten Bogen geführt wer­den, müs­sen sie unbe­dingt durch einen Kabel­strumpf geschützt wer­den da die Kan­ten der Motor­trä­ger sehr scharf sind. Am Ende haben wir die Arme mit der obe­ren Zen­tral­plat­te ver­bun­den und für die wei­te­re Mon­ta­ge erst­mal mit ein­fa­chen Mes­sing­mut­tern fest­ge­schraubt. Ab jetzt müs­sen wir vor­sich­tig vor­ge­hen, da die Moto­ren / Motor­ach­sen  emp­find­lich gegen Schlä­ge jeder Art sind. Am Ende haben wir mal pro­be­wei­se die unte­re Zen­tral­plat­te  und die Luft­schrau­ben mon­tiert um noch­mals das Sche­ma zu über­prü­fen, und mal ein Gefühl dafür zu bekom­men wie das Gan­ze am Ende aus­schaut. Voila: 

So könn­te es mal aussehen.

19.2 Montage der Steller

Bau­tag zwei: 12. Janu­ar 2014 . Benö­tig­te Zeit: ca 1.0 h 

Heu­te haben wir, pas­send zu den schon an der Stel­lern vor­han­de­nen Buch­sen,  Ste­cker an die Motor­ka­bel gelö­tet.  Da wir uns über die genaue Ver­le­gung der Kabel noch nicht klar sind haben wir sie noch nicht gekürzt.  Die Ste­cker sel­ber haben ein groß­zü­gi­ges Loch zur Auf­nah­me des abiso­lier­ten Kabels, und seit­lich ein klei­nes Loch zum ein­fül­len von Lot ver­mu­te ich. Das Kabel wur­de von der Hel­ping Hand gehal­ten. Max hat mit einer Kom­bi­zan­ge einen Ste­cker gepackt mit dem klei­nen Loch senk­recht nach oben, ich habe dann zuerst das Kabel­en­de unter Zuhil­fe­nah­me von Lot erhitzt (Löt­kol­ben ca 450 Grad), dann hat Max zügig den Ste­cker gera­de auf­ge­steckt und ich hab mit Lot den Ste­cker erhitzt und so lan­ge Lot in das Loch gefüllt bis es voll war. Wich­tig war dabei eine ruhi­ge Hand. Die auf­stei­gen­den Dämp­fe des Fluss­mit­tels sind bäääh — für gute Belüf­tung wäh­rend des Lötens soll­te gesorgt sein. Die Dämp­fe kön­nen ein­fach nicht gesund sein . Die Ste­cker wer­den spä­ter noch zur Iso­lie­rung mit Schrumpf­schlauch ver­se­hen. Die Stel­ler haben wir unter Ver­wen­dung des Klett­ban­des  jeweils rechts und links am jedem Aus­le­ger ange­bracht — und zwar bün­dig mit dem Ende des Aus­le­gers. Dazu haben wir den Strei­fen Klett in 12 ca. 4cm lan­ge Stü­cke geschnit­ten. Die Flä­chen an Stel­ler und Aus­le­ger mit einem feuch­ten Essig getränk­ten Küchen­tuch abge­wischt damit sie fett­frei sind.  Dann jeweils zwei Klett­stü­cke zusam­men geklet­tet und an den Stel­ler geklebt. Dann den Stel­ler an den Ausleger. 

Klettband zum fixieren der Steller am Ausleger.
Klett­band zum fixie­ren der Stel­ler am Aus­le­ger. Das gefällt mir über­haupt nicht.

Das Klett­band haf­tet unglaub­lich gut zusam­men. So gut das es nur sehr schwer aus­ein­an­der geht. Ver­mut­lich hät­te die Hälf­te als Haft­flä­che aus­ge­reicht.  Bei die­sem Klett­band wird auf bei­den Sei­ten das glei­che Mate­ri­al ver­wendt, das aus einem Rasen von Kunst­stoff­nop­pen besteht  die inei­an­der grei­fen. Jetzt kön­nen die Moto­ren mit Hil­fe der Steck­ver­bin­der mit den Stel­lern ver­bun­den wer­den. Als nächs­tes wer­den dann die Reg­ler mit der Strom­ver­tei­ler­plat­te verbunden. 

19.3 Montage der Stromverteilerplatte

Bau­tag drei: 26. Janu­ar 2014, Benö­tig­te Zeit:  ca 30 min 

Zwi­schen­zeit­lich haben wir kurz die wei­ße Hau­be in einem coo­len Schwarz lackiert das wir noch rum­lie­gen hat­ten, und die Löcher für das Power-Dis­tri­bu­ti­onboard in die Zen­tral­plat­te gebohrt. Das fol­gen­de Foto zeigt die Zen­tral­plat­te von der Ober­sei­te mit dar­auf geleg­tem Strom­ver­tei­ler. Man erkennt gut die Anord­nung der Bohr­lö­cher. Das Board wird dann auf der Unter­sei­te montiert. 

Zen­tral­plat­te von oben mit auf­ge­leg­ter Ver­tei­ler­plat­te mit Boh­run­gen. Der Ver­tei­ler wird letzt­lich unter­halb der Zen­tral­plat­te montiert.

Der rote Punkt zeigt wo vor­ne an unse­rem UAV ist Als nächs­tes ver­drah­ten wir die Strom­ver­tei­ler­plat­te. Wir über­le­gen gera­de ob wir die Reg­ler über Gold­ste­cker mit der Plat­te ver­bin­den oder ob wir die Kabel unmit­tel­bar anlöten. 

Bau­tag vier: 4. Febru­ar 2014, Benö­tig­te Zeit: ca. 2h

Zunächst haben wir die Stift-Sockel für den Strom­ver­tei­ler mit Loc­ti­te an die Zen­tral­l­plat­te geschraubt. Als nächs­tes hab ich mal pro­be­wei­se Steck­ver­bin­der-Buch­sen auf die Zen­tral­plat­te auf­ge­lö­tet.  Die Schwie­rig­keit dabei ist es die­se rich­tig aus­zu­rich­ten. Vor allem nicht so das sie nach unten oder oben abkni­cken. Sie sol­len plan auf der Flä­che auf­lie­gen. Das Aus­rich­ten war aber gar nicht so ein­fach, und im Ergeb­nis hat es mir nicht gefal­len.  Die Lösung ist aber aus­bau­fä­hig, viel­leicht mit ande­ren Steck­kon­tak­ten.  (Foto folgt) Wir wer­den mit einer sol­chen Lösung auf jeden Fall wei­ter experimentieren. 

Test­wei­se ange­lö­te­te Buch­se… schaut nicht gut aus. Meh­re­re Buch­sen in Posi­ti­on zu hal­ten und gera­de anzu­lö­ten gestal­tet sich kniff­lig. So wird das nix.

Um die Stel­ler mit der Ver­tei­ler­plat­te zu ver­bin­den haben wir die Stel­ler zunächst mit Hil­fe von Krepp­band und Kugel­schrei­ber gekenn­zeich­net um ihre Lage und Posi­ti­on an den Aus­le­gers wie­der bestim­men zu können: 

  • HR+ = Aus­le­ger hin­ten, Stel­ler rechts, rotes Kabel oben
  • HL-   = Aus­le­ger hin­ten, Stel­ler links, schwar­zes Kabel oben,
  • VRR+ =  Aus­le­ger vor­ne rechts, Stel­ler rech­te Sei­te , rotes Kabel oben
  • VRL– =  Aus­le­ger vor­ne rechts, Stel­ler lin­ke Sei­te , schwar­zes Kabel oben
  • VLR+ =  Aus­le­ger vor­ne links, Stel­ler rech­te Sei­te , rotes Kabel oben
  • VLL– =  Aus­le­ger vor­ne links, Stel­ler lin­ke Sei­te , schwar­zes Kabel oben

Watt kom­pli­ziert …Dann haben wir sie von den Aus­le­gern getrennt.  Das ver­wen­de­te Klett­band hat sich dabei als äus­serst wider­spens­tig her­aus­ge­stellt was abzu­se­hen war. Hier soll­ten wir ande­res ver­wen­den, oder weni­ger. Das Zeug klet­tet wie Höl­le, ich hof­fe wir haben uns beim lösen kei­nen Stel­ler geschrot­tet. Letzt­lich haben wir die Kabel der Stel­ler direkt am Ver­tei­ler­board ange­lö­tet. Wich­tig ist hier eine sehr gute Löt­ver­bin­dung. Kal­te Löt­stel­len soll­ten ver­mie­den wer­den. Um das zu gewähr­leis­ten muss die Löt­stel­le  gerei­nigt und fett­frei sein. Ich habe sie mit 1000er Schleif­pa­pier leicht auf­ge­raut. Die Hit­ze kann elek­tro­ni­sche Bau­tei­le zer­stö­ren, und darf nur so kurz wie mög­lich zuge­führt wer­den.  Wäh­rend des Abkühl­vor­gangs darf man nicht zit­tern oder die Löt­ver­bin­dung ander­wei­tig erschüt­tern.  Eine gute Löt­ver­bin­dung glänzt silb­rig, und ist eher wie ein Berg — kegel­för­mig nach innen gewölbt —  geformt. Eine schlech­te Löt­stel­le — kal­te Löt­stel­le —  ist matt,  eher per­len­för­mig nach aus­sen gewölbt und führt zu einem erhöh­ten Über­gangs­wi­der­stand oder einer voll­stän­dig unter­bro­che­nen  elek­tri­schen Ver­bin­dung. Hier mal ein Übungs­vi­deo zum The­ma löten: 

TODO: Das Kabel soll­te flach auf dem Ver­tei­ler auf­lie­gen, das war aber auf­grund der dicken Iso­lie­rung des Kabels schwer mög­lich. Viel­leicht sol­len wir es groß­zü­gi­ger abiso­lie­ren . Aus­ser­dem haben wir die Kabel vom Strom­ver­tei­ler in Rich­tung Lipo-Akkus vor­be­rei­tet. Auf der einen Sei­te haben wir XT-90 Buch­sen ange­lö­tet. Das Anlö­ten an die Ver­tei­ler­plat­te hat aber nicht geklappt. Die Leis­tung des Löt­kol­bens scheint für den gro­ßen Quer­schnitt nicht aus­rei­chend . Da müs­sen wir noch mal ran. 

Bau­tag fünf: 16. Febru­ar 2014 . Benö­tig­te Zeit: ca. 3h

Wir star­ten noch mal mit zwei Übungs­vi­de­os zum The­ma löten: 

Das gan­ze ist halt so wich­tig und ele­men­tar das wir un ruhig noch eins anschau­en können. 

Heu­te haben wir zunächst die Lipo Strom­zu­füh­run­gen mit Hil­fe von zwei Löt­kol­ben an die Ver­tei­ler­plat­te ange­lö­tet.  Der zwei­te Löt­kol­ben war nötig da die Löt­sta­ti­on trotz 450W zu wenig Leis­tung auf­ge­bracht hat um sowohl das dicke Kabel als auch die Pla­ti­ne aus­rei­chend zu erhit­zen, geschwei­ge denn das Lot zu schmel­zen. Gut wenn man noch einen wei­te­ren Fein­löt­kol­ben im Haus hat. TODO: Zufrie­den sind wir mit den Löt­stel­len aber nicht wirk­lich. Ein ande­rer Löt­kol­ben muss her. 

Hier fehlt noch eine Lipo- Zuleitung
Hier ist hoc ne  Lipo- Zulei­tung falsch ver­legt, und die Löt­stel­len sehen nicht alle so aus wie sie soll­ten. Hier ist nach­bes­sern angesagt.

Danach haben wir die Ver­tei­ler­pla­ti­ne an der Zen­tral­plat­te befes­tigt, und gleich­zei­tig die ers­te Eta­ge der Elek­tro­nik-Platt­form von der ande­ren Sei­te ange­schraubt. Die Stel­ler haben wir mit dop­pel­sei­ti­gem Kle­be­band  an den­Aus­le­gern befes­tigt, nach­dem ich noch die letz­ten Res­te des Klett­band Expe­ri­ments von Stel­lern und Armen befreit hat­te.  Das Dop­pel­kle­be­band hält ganz gut… nur bei einem Stel­ler nicht.  Auch hier ist nach­bes­sern ange­sagt: ver­mut­lich Flä­chen rei­ni­gen. Als nächs­tes haben wir die Steu­er­ka­bel an drei Stel­len   durch die Öff­nun­gen in der Zen­tral­plat­te nach oben geführt. Hier muss unbe­dingt noch ein Knick­schutz hin. Ers­te Ver­su­che mit Strumpf-  und Schrumpf­schlauch waren nicht sehr erfolg­reich. Ich den­ke wir wer­den drei Kan­ten­schutz Gum­mi­tül­len als Durch­füh­rung benut­zen.  Mal schau­en ob ich was pas­sen­des fin­de. Dann haben wir die Moto­ren num­me­riert und die  Kabel ent­spre­chend beschrif­tet — dies­mal ein­fach mit Zah­len von 1 bis 6  ent­spre­chend der Vor­ga­ben der Anlei­tung zum Ardu­co­p­ter-Board — und letzt­lich die unte­re Zen­tral­plat­te mit der obe­ren fest ver­bun­den. Hooray! 

So sieht UAV-
So sieht die UAV-“Tardisc” jetzt aus.

Was wir noch tun müs­sen um die die Ver­ka­be­lung des Leis­tungs­tei­les abzuschließen: 

  • Kan­ten­schutz für die Steuerkabel
  • Mon­tie­ren der zwei­ten Elek­tro­nik-Eta­ge auf der Oberseite
  • Die bes­ten Posi­tio­nen für Emp­fän­ger, GPS und Bord­rech­ner finden.
  • Stel­ler mit Motor­ka­beln verbinden
  • Ver­bin­den der Reg­ler Steu­er­ka­bel mit dem Bordrechner
So könn­te das mal aussehen…

(wird fortgesetzt) 

19.4 Montage Empfänger und Bordrechner

Bau­tag sechs: Mon­tag, 17. Febru­ar 2014. Benö­tig­te Zeit: ca. 0,5 h 

Vor­ab schon mal ein Link zum Ardu­co­p­ter-Board, und den ande­ren Anlei­tun­gen zum Ardu­co­p­ter Board. GPS mit Kom­pass am Ardu­board 2.5: Anlei­tung.

Arduboard mit GPS leider ohne Schutz.
Ardu­board mit GPS lei­der ohne Schutz.

Mitt­ler­wei­le haben wir uns über­legt wie wir die Kom­po­nen­ten am sinn­volls­ten plat­zie­ren. Auf dem Vul­can-Rah­men gibt es im Grun­de vier Ebenen: 

  1. Zwi­schen­bo­den (Hier ist die Leistungsverkabelung)
  2. Direkt auf der Zentralplatte
  3. Ers­te Etage
  4. Zwei­te Etage
Mögliche Anordnung von Empfänger und Arducopter-Board.
Anord­nung von Emp­fän­ger und Arducopter-Board

Da wir einen mög­lichst gro­ßen Abstand von der Leis­tungs­elek­trik im Zwi­schen­bo­den haben wol­len kam eine direk­te Mon­ta­ge der Elek­tro­nik auf der Zen­tral­plat­te nicht in Fra­ge. Wir wol­len mög­lichst viel Abstand zu den dort auf­tre­ten­den elek­tri­schen Fel­dern. Also haben wir die ers­te Eta­ge mon­tiert. Dar­auf plat­zie­ren wir zen­tral den Ardu­pi­lot, und dane­ben den Emp­fän­ger. Links dane­ben (auf dem Foto oben) ist Platz für den Anten­nen­mast — wir haben uns für die­sen schwar­zen Mast ent­schie­den (und nicht für die­sen , den  oder jenen) — auf dem das GPS einen Platz bekommt. Das GPS soll­te ja mög­lichst weit weit weit weg von allen elek­tro­ma­gne­ti­schen Stör­ein­flüs­sen — am Bes­ten expo­niert auf einen Mast — auch wenn es beken­nen­de Mast­has­ser im Inter­net gibt, und deren Begrün­dun­gen  nach­voll­zieh­bar sind. Eigent­lich woll­te ich den Mast zen­tral mon­tie­ren damit er aus dem Loch in der Kup­pel her­aus­ra­gen kann. Den Ardu­pi­lot wür­den wir dazu seit­lich ein wenig ver­setzt anbrin­gen.   Ich ver­mu­te das es nicht gut für den Nei­gungs­mes­ser auf dem Ardu­board ist wenn der Rech­ner seit­lich ver­setzt mon­tiert wird, und er evtl. “fal­sche” Wer­te lie­fert was nega­ti­ven Ein­fluss auf das Flug­ver­hal­ten haben könn­te. Wir wer­den das auf jeden Fall tes­ten (CHECK). Ande­re Mög­lich­kei­ten der GPS Mon­ta­ge die wir in Erwä­gung gezo­gen haben: 

  • Das GPS  ohne Mast unmit­tel­bar auf der zwei­ten Eta­ge. Dann ragt es nicht aus der Kup­pel her­aus. Der Platz reicht gera­de so aus dafür, aber maxi­ma­ler Abstand ist was anderes.
  • GPS mit Mast, aber zen­tral auf der 2. Eta­ge. Dann kann der Mast schön mit­tig aus dem Loch her­aus­schau­en,  der Sym­me­trie ist genü­ge getan, und der Abstand dürf­te damit auch gege­ben sein.

Der Ver­zicht auf die zwei­te Eta­ge spart aller­dings 37 Gramm Gewicht. Fürs Pro­to­koll: Das Schrei­ben und zusam­men­stel­len der Fotos  hat heu­te län­ger gedau­ert als die gan­zen Über­le­gun­gen und das aus­pro­bie­ren

19.5 Eine UAV Montagehalterung

Bau­tag sie­ben: Frei­tag, 21. Febru­ar 2014 . Benö­tig­te Zeit: 1h. 

Heu­te mal was ganz ande­res: Also: Wie macht ihr das eigent­lich wenn ihr einen Cop­ter mon­tiert und war­tet? Schmeisst ihr das Ding ein­fach auf den Boden, oder auf den Tisch. Stellt ihr ne Bier­kis­te drun­ter? Wie geht ihr damit um wenn ihr die Zen­tral­plat­te löst, und die Arme dann auf ein­mal Rich­tung Boden wol­len? Habt ihr Kra­ken­ar­me, oder drei hel­fen­de Hän­de? Also ich konn­te gar nicht damit umge­hen, und hat­te die Faxen dicke. Wir haben uns des­halb ent­schlos­sen eine Mon­ta­ge­hal­te­rung zu bau­en. Die­se Kon­struk­ti­on soll Aus­le­ger und Zen­tral­plat­te fixie­ren wenn wir die Schrau­ben lösen wel­che die Zen­tral­plat­ten mit den Aus­le­gern ver­bin­den. So eine Hal­te­rung dürf­te für alle Arten von War­tungs­ar­bei­ten am UAV hilf­reich ein. Die Holz­leis­ten zur Kon­struk­ti­on haben wir heu­te schon besorgt, nach dem wir vor ein paar Tagen die Maße ermit­telt hat­ten. In den kom­men­den Wochen wer­den die Tei­le zusam­men gebaut… 

19.6 Baustopp

Bau­tag acht: Don­ners­tag, 9. April 2014 . Benö­tig­te Zeit: 3h. 

Schein­bar tut sich hier nix mehr. Aber der Schein trügt. Momen­tan ist aus gesund­heit­li­chen grün­den Bau­stopp. Trotz­dem geregt sich eini­ges. Die Mon­ta­ge­hal­te­rung ist fast fer­tig… bin gespannt ob sie was taugt. Wir sind auf den Pix­hawk Con­trol­ler umge­schwenkt, und ich habe mir ver­tieft Gedan­ken dar­über gemacht wie wir die gesam­te Elek­trik  jetzt letzt­lich final ver­schal­ten, wobei die Span­nungs­ver­sor­gung des Emp­fän­gers und Bord­rech­ners, sowie Aus­fall­si­cher­heit und Red­un­danz ein gro­ßes The­ma war. Die Recher­chen und Über­le­gun­gen der letz­ten Wochen sind wie­der an ver­schie­dens­ten Stel­len in die­ses Skript ein­ge­flos­sen. Ein paar Sachen pfle­ge ich in den kom­men­den Tagen nach. Und dann geht es mir gro­ßen Schrit­ten wei­ter. Der Ter­min für den Erst­flug steht ja.

19.7 Montagehalterung — finish

Bau­tag neun: Sonn­tag, 25. Mai 2014 . Benö­tig­te Zeit: ca 24h. 

Cop­ter auf Mon­ta­ge­hal­te­rung. Das klappt pri­ma. Die neue Strom­ver­tei­ler­plat­te wir eingepasst.

19.8 Stromverteilerplatte löten reloaded

Bau­tag zehn: Mitt­woch 28. Mai 2014. Benö­tig­te Zeit: ca. 3h 

Wir haben einen neu­en Strom­ver­tei­ler mit Gold­ste­cker-Buch­sen in Rich­tung der Stel­ler — das ist für den Anfang eine genia­le Lösung damit ich auch mal mit dem Mess­ge­rät dazwi­schen kann. Das Power-Dis­tri­bu­ti­on-Board ist aller­dings so groß das es im Zwi­schen­bo­den schon arg eng zu geht. Die­se Woche bin ich bei Recher­chen auf die­sen Rah­men (FCP HL) gestos­sen, der die obe­re und unte­re Zen­tral­plat­te als Strom­ver­tei­ler benutzt. Ein genia­ler gewichtspa­ren­der Ansatz! Mir juckt es ziem­lich in den Fin­gern die Cen­ter­pla­te zu wech­seln, aber jetzt blei­ben wir erst­mal beim ursprüng­li­chen Kon­zept. Die bereits frü­her  vor­kon­fek­tio­nier­ten Akku Zulei­tun­gen habe ich ange­lö­tet, was mit dem Gas­löt­kol­ben pri­ma ging. Ich hat­te mir aber vor­her kei­ne — oder zu wenig Gedan­ken — über die Ver­le­gung der Kabel gemacht, was sich als Feh­ler her­aus­ge­stellt hat.  Die Kabel waren zu kurz und “ungüns­tig” ange­bracht (dazu spä­ter mehr). Aus­ser­dem habe ich Gol­dis an die Stel­ler gelö­tet, die Motor­ka­bel gekürzt, und  3m Kabel­strumpf sowie  Ent­löt­lit­ze bestellt. Sobald alles da ist beginnt die fina­le Mon­ta­ge des Leis­tungs­teils. Wird auch Zeit

19.9 Intermezzo: gedruckte Empfängerhalterung

Seit län­ge­rem grü­beln wir schon drü­ber nach wo wir den Emp­fän­ger unter­brin­gen und wie wir mit den Anten­nen umge­hen. Im FPV-Forum bin ich auf einen schö­nen Emp­fän­ger-Hal­ter im 3D-Druck­ver­fah­ren gestol­pert, und nach einer kur­zen Kom­mu­ni­ka­ti­on mit car­bo  hat er mir zwei Ver­sio­nen — eine leich­te­re (Gewicht: 10 g) und eine robus­te­re (Gewicht 14 g) —  in schwarz gedruckt und zuge­schickt. An die­ser Stel­le gibt es auch eine Anten­nen­hal­te­rung für den FPV-Flug. 

Zunächst schaue ich mir die robus­te­re Vari­an­te an. Der Emp­fän­ger wird mit einem Strei­fen Dop­pel­kle­be­band in den Hal­ter geklebt. In die Löcher steckt man zwei auf Län­ge gestutz­te Anten­nen­stä­be.  Ich hab ihn erst­mal so rein­ge­legt. Beim Graupner GR-24 sind die Anten­nen­ka­bel links her­aus­ge­führt, die Löcher im Anten­nen­hal­ter sind auf der rich­ti­gen Höhe, aber mit­tig.  Die­ser Unter­schied soll mit einer klei­nen Ver­tie­fung aus­ge­gli­chen wer­den, die die Kabel auf­nimmt, wenn der Emp­fän­ger bün­dig hin­ten anliegt. Lei­der geht das aber recht eng zu, so das der Emp­fän­ger nach vor­ne gescho­ben wird.  Hier wer­de ich mit dem Dre­mel nach­ar­bei­ten und Platz schaf­fen — auch der schar­fen Kan­ten wegen. Ein Stück wei­ter oben hat der Emp­fän­ger einen Port.  Auch hier ist recht wenig Platz, und  der Anten­nen­so­ckel des Emp­fän­ger­hal­ters ver­deckt den Anschluss zur Hälf­te. Wenn man den Emp­fän­ger mit Dop­pel­kel­be­band ein­klebt hebt ihn das ein Stück an, so das es dann gera­de so passt. Durch das höher legen mit Dop­pel­kle­be­band passt dann aller­dings der Anten­nen­zu­gang in der Höhe nicht mehr, was sich mit dem Dre­mel pas­send frä­sen lässt. Bei der leich­ten Vari­an­te hat man das Pro­blem mit dem Port nicht, da der Anten­nen­so­ckel nicht so hoch ist. Aller­dings sorgt auch hier der Strei­fen Dop­pel­kle­be­band dafür das Anten­nen­aus­gang beim Emp­fän­ger und Zugangs­lö­cher nicht mehr auf glei­cher Höhe lie­gen.  Hier schafft der Dre­mel Abhil­fe, oder auch ein Dop­pel­kle­be­band das nicht so dick auf­trägt. Bei­de Vari­an­ten sind mit ein wenig nach­ar­bei­ten brauch­bar. Die robus­te­re Vari­an­te bie­tet durch seit­li­che Ste­ge einen bes­se­ren Sei­ten­halt.  Bei der leich­te­ren Vari­an­te kommt man bes­ser an die Anschlüs­se. Ich wer­de wohl die leich­te­re Vari­an­te auf unse­rem Cop­ter ein­set­zen

19.10 Leistungsteil

Bau­tag elf: Diens­tag 08. Juli 2014. Benö­tig­te Zeit: ca. 45 min. 

Heu­te geht es eeeeend­lich mit dem Leis­tungs­teil wei­ter. Hab die Motor­ka­bel auf 30cm gekürzt, und mit 40cm Geflecht­schlauch ver­se­hen, den ich an bei­den Enden mit der heis­sen Löt­kol­ben­sei­te (Feu­er­zeug tuts auch) ver­schmol­zen habe damit er nicht auf spleißt. Die Kabel schau­en am Ende gut einen Zen­ti­me­ter  aus dem Geflecht­schlauch her­aus.  Gesi­chert wur­den die Enden jeweils mit einem schwar­zen Bün­del­band — bes­ser wäre Schrumpf­schlauch, ich habe aber den pas­sen­den Durch­mes­ser gra­de nicht da.  Das Gan­ze ist ein guter Kan­ten­schutz, und gibt dem Kabel­strang eine gewis­se Stei­fig­keit. Mor­gen noch die Gol­dies anlö­ten und der Leis­tungs­teil ist  — die auf die Ste­cker zu den Akkus erst­mal fer­tig. Die müs­sen noch war­ten da die Posi­ti­on der Akkus noch nicht fest steht. 

19.11 Intermezzo: Blade 200 qx

Bau­tag zwölf: Mon­tag  21. Juli 2014. Benö­tig­te Zeit: ca. 4 h. 

Letz­te Woche hab ich grö­ße­ren Schrumpf­schlauch und noch­mal ne  3m Geflecht­schlauch nach­be­stellt. Die Sachen sind mitt­ler­wei­le gelie­fert und in kür­ze geht es mit dem Auf­bau wei­ter. Bei der Gele­gen­heit haben wir unse­ren Fuhr­park um einen BLADE 200 QX Quad­co­p­ter erwei­tert — qua­si als Trai­nings­ge­rät. Zu dem The­ma hab ich ne sepa­ra­te Sei­te auf­ge­macht die auch über das Menü oben zu errei­chen ist. Dort wer­den wir n biss­chen was über unse­re Erfah­run­gen mit dem Flit­zer hin­ter­las­sen. Heu­te war Inbe­trieb­nah­me von Fun­ke und Fluggerät. 

19.12 Leistungsteil — Schrumpf & Strumpf

Bau­tag drei­zehn: Sams­tag 30. August 2014. Benö­tig­te Zeit: ca. 2h 

Von wegen Gol­dies anlö­ten und so… die Kabel sind mir immer noch zu lang, und vor allem ungleich lang gera­ten. Das eine stört den Luft­strom da die Lei­tun­gen am Moto­ren­de ja ein Stück durch sel­bi­gen füh­ren, und das ande­re stört pri­mär mein Auge… “Sym­me­trie ist die Kunst der Armen” pfleg­te mein Arbeits­kol­le­ge Lutz immer zu sagen. Recht hat er. Das kann nicht so blei­ben! Also hab ich heu­te alle Moto­ren von den Aus­le­gern demon­tiert und die Kabel­län­gen auf exakt 27 cm gekürzt — der Bogen im Luft­strom wird nun so eng wie mög­lich gelegt. Wir benö­ti­gen für die wei­te­re Mon­ta­ge Kabel­strumpf (Geflecht­schlauch Bün­del­be­reich 3,2–6,4 mm von Con­rad) und Schrumpf­schlauch (vor/nach Schrump­fung: 12 mm/4 mm Schrumpf­ra­te 3:1 auch von Con­rad), einen klei­nen Sei­ten­schnei­der und den Gas­löt­kol­ben zum ver­schrump­fen des Schrumpfschlauches. 

Den Kabel­strumpf schnei­de ich — maxi­mal aus­ge­zo­gen — in Stü­cke von 32cm Län­ge. Wenn man ihn dann auf die drei Kabel auf­zieht ver­kürzt er sich ent­spre­chend das es auf die von mir gewün­schen ca. 22cm hin­aus­läuft… Das hab ich vor­her ein biss­chen ausprobiert. 

Jetzt wird zunächst der Kabel­strumpf auf­ge­zo­gen. Dabei dar­auf ach­ten das die drei Lei­tun­gen schön par­al­lel lie­gen. Der Strumpf wird bis zum Motor gescho­ben, und dort zur Hälf­te über den Knick­schutz. Falls an dei­nem Motor kein Knick­schutz ist kannst du hier auch vor­her einen Stück Schrumpf­schlauch anbrin­gen und ver­schrump­fen, über das der Strumpf dann bis zur Hälf­te gezo­gen wird. Dann am Moto­ren­de über den Strumpf ein Stück Schrumpf­schlauch glei­cher Grö­ße bis ans Ende schie­ben und schrump­fen. Das Moto­ren­de ist jetzt fer­tig. Ich hab hier noch zusätz­lich einen Kabel­bin­der angebracht. 

Jetzt den Strumpf so zusam­men­schie­ben das er nicht im Weg ist für die Mon­ta­ge  des  Schrumpf­schlau­ches am ande­ren Ende der Lei­tung. Am Kabel­en­de (rund  22cm vom Motor gemes­sen) wird jetzt einen 2cm brei­ter Strei­fen Schrumpf­schlauch so auf­ge­schrumpft das er rechts und links je 1 cm breit “über­steht” — sie­he auch Bild 1. Dann den Strumpf so in die Län­ge zie­hen das er den Kabel­strang dicht umschließt und zur Hälf­te den Schrumpf­schlauch am Ende abdeckt — sie­he Bild 2. Jetzt auch hier ein Stück Schrumpf­schlauch  drü­ber zie­hen und ver­schrump­fen. Fer­tig — sie­he Bild 3! 

Ne klei­ne Anmer­kung: Was nicht so gut geklappt hat war zuerst den Schrumpf­schlauch anzu­brin­gen und am Kabel ver­schrump­fen, und  danach den Kabel­strumpf dar­über zie­hen, so wie es auf Bild 4 und 5 zu sehn ist. Der Kabel­strumpf ist so eng, das er den Schrumpf­schlauch in sei­ner Posi­ti­on ver­schie­ben kann, was dann in eine gro­ße Fum­me­lei aus­ar­tet ihn wie­der auf sei­ne 22cm Posi­ti­on zu schie­ben. Bes­ser ist es zuerst den Kabels­strumpf auf­zu­zie­hen, und dann erst den Schrumpf­schlauch, wie es in Bild 1 und 2 zu sehen ist. 

Noch ne Anmer­kung: Auf das Ver­schmel­zen der Geflecht­schlau­chen­den mit dem Feu­er­zeug hab ich dies­mal ver­zich­tet. Das gab unschö­ne har­te schar­fe Kan­ten. Am Bes­ten schnei­det und ver­schmilzt man die Enden in einem Stück mit einem “Heiß­draht Schnei­de­ge­rät” — sowas hab ich aber nicht. Durch den Schrumpf­schlauch sehe ich aber kein Pro­blem dar­auf zu verzichten. 

So, jetzt bin ich vor lau­ter Schrumpf & Strumpf total kon­fus. Als nächs­tes wer­den end­lich, end­lich, end­lich  die Gold­ste­cker ange­lö­tet, und dann die Moto­ren wie­der am Trä­ger ange­bracht, und alles zusam­men gesteckt. 

19.13 Elektronik befestigen

Bau­tag vier­zehn:  Frei­tag, 14. Novem­ber 2014. Benö­tig­te Zeit: ca. 3h 

Die Moto­ren sit­zen auf den Trä­gern und der Leis­tungs­teil ist bis auf die Akkus und die Ste­cker dazu fer­tig ver­ka­belt. Heu­te hab ich die rest­li­chen Bau­grup­pen posi­tio­niert und befes­tigt. Auf der mitt­le­ren Ebe­ne fin­det der Pix­hawk sei­nen Platz, auf der obe­ren Ebe­ne der Emp­fän­ger und der GPS-Mast. Die unte­re Ebe­ne bleibt leer, um  genug Abstand zum Leis­tungs­teil zu wah­ren. In die obe­re Plat­te habe ich 4 Löcher für das GPS boh­ren müs­sen, und einen Aus­schnitt für die Patch­ka­bel zwi­schen Emp­fän­ger und Pix­hawk. Der Emp­fän­ger-Hal­ter ist erst­mal nur mit Dop­pel­kle­be­band befes­tigt, wird aber spä­ter noch mit einer Schrau­be an der Plat­te fixiert. Der Emp­fän­ger sel­ber sitzt mit Dop­pel­kle­be­band befes­tigt in der Halterung. 

Pro­vi­so­ri­sche Anord­nung der Kom­po­nen­ten. So schaut das momen­tan aus. Der Con­trol­ler ist mitt­ler­wei­le aber noch wei­ter nach vor­ne gerutscht. Die Plat­ten wer­den dem­nächst noch maßgeschneidert.

Da fehlt natür­lich noch ein wenig Fein­ar­beit: Die Kabel­durch­füh­run­gen und die Schutzum­man­te­lung  für die Stel­ler-Kabel zB.  Aber für den ers­ten Test reicht das erst­mal so. 

Die DF13 Ste­cke für GPS und Pixhwak sind  schwie­rig und fum­me­lig zu lösen wie ich heu­te ler­nen durf­te. Es gibt es ein klei­nes Video im Netz, das zeigt wie man ein­fach die Ste­cker gelöst bekommt ohne an den Kabeln zu reißen: 

Mor­gen fan­ge ich mit der Ver­ka­be­lung der Elek­tro­nik an: Pix­hawk Quick­Start.

19.14 Elektronik verkabeln

Bau­tag fünf­zehn:  16. Novem­ber 2014. Benö­tig­te Zeit: ca. 1h 

Bei der Ver­ka­be­lung des Steu­er­teils gibt es eini­ges zu beach­ten. Die Span­nungs­ver­sor­gung erfolgt nicht mit einem Span­nungs­reg­ler (BEC) aus dem Flug­a­k­ku, son­dern über einen sepa­ra­ten Akku. War­um das wich­tig ist hab ich aus­führ­lich im Kapi­tel  Der Y6 Mul­ti­co­p­ter Schalt­plan beschrie­ben. Dort befin­det sich auch der Plan für die Ver­scha­lung des Steu­er­teils.… Im Kapi­tel 17 steht eini­ges über Kabel, Ste­cker, Klein­ma­te­ri­al.

  • Der Emp­fän­ger muss mit Span­nung ver­sorgt wer­den. Der Ste­cker ist vom Typ Graupner JS.
  • Der Pix­hawk muss über einen 6 poli­gen DF13 Ste­cker mit Span­nung ver­sorgt wer­den. Ein Kabel liegt dem Pix­hawk bei — ist aber nur zum Anschluss an den mit­ge­lie­fer­ten Span­nungs­wand­ler (3DR Power Modu­le) vor­ge­se­hen der auch eine Strom­mes­sung beinhal­tet… dort befin­det sich eine pas­sen­de DF13 Buch­se. Wir kön­nen das Power ‑Modu­le nicht ver­wen­den, da es nur bis 4S aus­ge­legt ist, und da wir Opto-Stel­ler ver­wen­den und somit unse­re Steu­er­elek­tro­nik nicht aus dem Flug­a­k­ku ver­sor­gen son­dern aus einem sepa­ra­ten Akku. Da wir also einen ande­ren  Span­nungs­wand­ler ver­wen­den ist hier ist ein Adap­ter­ka­bel notwendig.
  • Vom Emp­fän­ger Graupner GR-24 geht ein Patch­ka­bel direkt zum Pix­hawk. Ich benut­ze Kanal 8, da hier das Sum­men­si­gnal anliegt.
  • GPS und Kom­pass wer­den über DF13 Ste­cker mit dem Pix­hawk verbunden.
  • Die Steu­er­ka­bel von den Stel­lern haben JS Ste­cker die mit dem Pix­hawk ver­bun­den wer­den. Dabei besteht die Schwie­rig­keit das wir wegen der Opto­kopp­ler in den Stel­lern eine Span­nungs­ver­sor­gung bereit­stel­len müssen.

DF-13 Ste­cker gibt es zB. hier bei www.lipoly.de, Buch­sen dazu gibt es zB bei de.rs-online.com. Fort­set­zung und Bil­der fol­gen

Zwischenstand beim Copterbau
Zwi­schen­stand beim Copterbau

Inter­es­san­te Links: 

19.15 Elektronik verkabeln reloaded

Bau­tag sech­zehn:  29. Novem­ber 2014. Benö­tig­te Zeit: ca. 2h 

Okay, es ist ein gefum­mel. Wir haben die Posi­ti­on der Bau­tei­le noch­mal über­dacht und opti­miert. Der Pix­hawk ist nach vor­ne gerückt, und ich habe ein Stück GFK dafür bear­bei­tet. Mor­gen mach ich noch ein Bild davon. Fest steht jetzt schon das wir am Ende ein paar per­fekt pas­sen­de Plat­ten ent­wer­fen und frä­sen las­sen wer­den, die auch pas­sen­de Kabel­durch­gän­ge erhal­ten wer­den.  Die Stel­ler sind jetzt mit dem Pix­hawk ver­bun­den. GPS, Kom­pass, Buz­zer und But­ton sind ange­schlos­sen,  und der Emp­fän­ger ist über Kanal 8 mit dem Pix­hawk  RC — Anschluss. Die Kabel lie­gen jetzt alle so, das man alles bequem aus­ein­an­der bau­en kann. Soweit bin ich zufrieden. 

Es feh­len jetzt nur noch der Power Port, und eine Ver­bin­dung zu den Opto-Stel­lern damit die­se mit Span­nung ver­sorgt wer­den. Hier muss ein Adap­ter her­ge­stellt wer­den. Dazu ver­wen­de ich das Kabel das mit dem Pix­hawk mit­ge­lie­fert wur­de und den Power­sport mit dem 3DR-Power-Modu­le ver­bin­den soll­te. Ich schnei­de auf einer Sei­te den Ste­cker ab, denn da muss eine JS-Buch­se dran.… viel­leicht löte ich die gan­ze Sache auch direkt an den BEC… mal sehen. 

<wird fort­ge­setzt>

19.16 Entwurf des Geräteträgers

Bau­tag acht­zehn: 23.  Janu­ar 2105. Benö­tig­te Zeit: ca. 4h 

Heu­te hab ich den Gerä­te­trä­ger soweit fer­tig gestellt. Er hat zwei Ebe­nen. Auf der Unte­ren fin­det (rechts) der Pix­hawk und (links) der Emp­fän­ger sei­nen Platz, auf der obe­ren Ebe­ne das GPS und der But­ton.  Details dazu im Kapi­tel 16.0 Kon­struk­ti­on

Oberer und unterer Geräteträger auf Vulcan UAV Zentralplatte.
Obe­rer und unte­rer Gerä­te­trä­ger auf Vul­can UAV Zentralplatte.

19.17 Adapter für Gimbal & einziehbare Landebeine

Bau­tag sieb­zehn: 7. — 8. Janu­ar 2105. Benö­tig­te Zeit: ca. 2h 

Da die Lie­fe­rung der Kabel und Ste­cker auf sich war­ten lässt, beschäf­ti­gen wir uns zwi­schen­zeit­lich mal mit dem Ent­wurf des Adap­ters. Unter­halb soll das Gim­bal sei­nen Platz fin­den,  im Zwi­schen­bo­den ist Platz für die Gim­bal Steue­rung und den Akku, und an den Aus­le­gern wird das ein­zieh­ba­re Lan­de­ge­stell befes­tigt. Details dazu im Kapi­tel 16.0 Kon­struk­ti­on

Flotte Skizze zum Adapter für Gimbal und Landegestell
Flot­te Skiz­ze zum Adap­ter für Gim­bal und Landegestell

19.18 Weitere Konstruktion und Ladetechnik

Bau­tag acht­zehn: Febru­ar  bis April. Benö­tig­te Zeit: ca. 40h 

Kabel und Ste­cker sind zwi­schen­zeit­lich gelie­fert wor­den. Momen­tan wird fleis­sig kon­stru­iert Ende April sind wir damit fer­tig, dann wer­den die Tei­le gefer­tigt. Paral­ell  küm­mern wir uns um die Lade­tech­nik (Akkus, Lade­ge­rät, Netzteil). 

19.19 Kabelweiche

Bau­tag neun­zehn: 16. Mai 2015. Benö­tig­te Zeit: ca. 30 min 

Um den Pix­hawk mit Span­nung zu ver­sor­gen bau­en wir eine Kabel­wei­che. Ein­mal muss die Span­nung gemäß Mul­ti­co­p­ter-Schalt­plan dem Power-Port zuge­führt wer­den, und zusätz­lich auf den Main-Out­put gelegt wer­den damit die Opto­kopp­ler der Stel­ler mit Span­nung ver­sorgt wer­den. Dazu habe ich in Grab­bel­kis­te gegrif­fen und fol­gen­de Rest­stü­cke verwendet: 

stromkreislauf-kabelweiche

Heu­te haben wir den Y6 Cop­ter erst­mals zum Leben erweckt, die Firm­ware auf­ge­spielt und mit dem Kali­brie­ren begon­nen. Ers­te Schwe­be­ver­su­che des Kop­ters sind für Ende Juni geplant. Hoor­ay!

19.20 Stecker löten 

Bau­tag zwan­zig: 14. Juni 2015. Benö­tig­te Zeit: ca. 60 min 

Damit das Kali­brie­ren wei­ter geht hab ich heu­te die Ste­cker für die LiPo-Akkus neu ange­lö­tet, und gleich­zei­tig auch Ste­cker an das Mess­ge­rät gelö­tet, um Strö­me und Leis­tung mes­sen zu kön­nen. Die Flug­a­k­kus sind auch vor­be­rei­tet (Ste­cker dran, und Lipo-War­ner). Jetzt kann es mit der Inbe­trieb­nah­me wei­ter gehen. 

Mitt­ler­wei­le haben wir auch einen Pro­to­typ des Motor­trä­ges dru­cken las­sen, den ich aber erst spä­ter ver­bau­en werde. 

19.20 Restarbeiten

Wir sind ja seit ein paar Wochen in der Inbe­trieb­nah­me und ste­hen nun kurz vor dem ers­ten Start. Es sind immer noch ein paar Punk­te offen. 

Akkus sichern

Die Akkus müs­sen extrem gut gegen ver­rut­schen gesi­chert wer­den, denn die Tei­le sind schwer und im Flug tre­ten doch ziem­lich gro­ße Last­wech­sel-Kräf­te auf. So rich­tig zufrie­den sind wir mit der bis­he­ri­gen Lösung nicht. Momen­tan schaut das gan­ze so aus. 

Der Y6 Multicopter Tardis in der Version 0.9 kurz vor den ersten Flugtests.
Der Y6 Mul­ti­co­p­ter Tar­dis in der Ver­si­on 0.9 kurz vor den ers­ten Flugtests

Lipo Schacht

Es hat sich ja schon ange­deu­tet das die bis­he­ri­ge Lipo-Hal­te­rung nicht gera­de opti­mal ist. Des­we­gen haben wir flott eine Lipo-Bay gebas­telt. Sie schützt die Lipos bes­ser und sichert sie an ihrer Posi­ti­on. Die Mas­se kon­zen­triert sich jetzt auch mehr im Zen­trum des Cop­ters. Aus­ser­dem ver­schwin­den so die Lipos und die Kabel unter der geplan­ten Haube. 

Der Lipo-Schacht von vor­ne. Die Lipos sind mit zwei Ket­t­rie­men gesi­chert, und wer­den durch die Abstands­bol­zen in Posi­ti­on gehalten.
Der Lipo-Schacht von der Sei­te. Die Lipos wer­den an der Rück­sei­te herausgezogen.

Bei der Gele­gen­heit haben wir noch mal die Posi­ti­on der Bord­elek­tro­nik über­dacht. Wir wer­den eine Eta­ge ent­fer­nen und die ver­blei­ben­de tie­fer legen. Das GPS wird auch tie­fer gelegt und ohne Mast mon­tiert. Als nächs­tes wer­den wir also das Design noch­mal über­ar­bei­ten. Dabei wer­den wir beson­ders dar­auf ach­ten das es “clean” ist, und auf Zugäng­lich­keit der Kom­po­nen­ten — beson­ders der Schrau­ben — ach­ten. Unter dem Lipo-Schacht wird das Kame­ra-Gim­bal und das Lan­de­ge­stell montiert. 

Pix4Flow anschließen

Bau­tag ein­und­zwan­zig: 25. Juli 2015. Benö­tig­te Zeit: ca. 60 min 

Das woll­ten wir eigent­lich viel spä­ter machen, haben uns aber dazu ent­schlos­sen ihn jetzt schon mal pro­vi­so­risch anzubringen. 

Dazu gibt es hier eine Anlei­tung. Der Sen­sor wird mit einem DF13 Ste­cker an den I2C Port des Pix­hawk ange­schlos­sen. Lei­der liegt ein 6 poli­ger Ste­cker mit einem 5 poli­gen Kabel bei, benö­tigt wird ein 4poliges. Wich­tig ist bei der Mon­ta­ge die Ori­en­tie­rung, das er mög­lichst vibra­ti­ons­frei ange­bracht wird und natür­lich freie Sicht nach unten hat. 

Unter­stützt wird vom Pix­hawk nur die Kame­ra, und nicht der Ultra­schall­sen­sor. Also nicht wun­dern wenn im APM-Plan­ner kei­ne Daten ange­zeigt wer­den. Das Gan­ze darf vor dem ers­ten Ein­satz noch kali­briert wer­den -> sie­he Inbetriebnahme. 

3DR Radio V2 Telemetry 433 MHz

Das muss auch noch ver­baut werden. 

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